Строительство из сэндвич-панелей «под ключ» автосалонов, ангаров, складов, торговых центров, овощехранилищ и промышленных зданий.
Собственное производство сэндвич-панелей, монтажные работы, подведение всех коммуникаций.
Шоковая заморозка и шоковое охлаждение хлебобулочных и кондитерских изделий
В любой пище, приготовленной и оставленной для медленного остывания, при температуре от +65 до +10°C происходит быстрое размножение микрофлоры (приблизительно происходит удвоение бактерий каждые 20 мин). При быстром понижении температуры в теле продукта происходит быстрое сокращение размножения микрофлоры. Микроорганизмы разных видов имеют неодинаковые температурные пределы жизнедеятельности. При медленном понижении температуры в продукте появляются следы жизнедеятельности очень многих микроорганизмов, в то время как при быстром многие из них просто не успевают развиться. Благодаря этому сроки хранения быстро охлажденных и быстро замороженных продуктов больше.
При заморозке все молекулы воды превращаются в кристаллы льда и чем быстрее процесс, тем меньшего размера получаются кристаллы. Таким образом, только при микро-кристаллизации молекулы продукта не повреждаются. В результате после размораживания будет меньшая потеря жидкости, не изменится консистенция и вкус продукта. Системы шоковой заморозки позволяют достигать температуры -18°С в теле продукта менее чем за 240 минут — максимальное время, в течении которого необходимо осуществить процесс заморозки для микро-кристаллизации, сохранив неизмененными органолептические свойства продукта.
Шоковое охлаждение отличается от шоковой заморозки температурой продукта на выходе. При шоковой заморозке (шоковом замораживании) продукт выходит с отрицательной температурой -10. -20°C, а при шоковом охлаждении обычно +3°C (т. е. просто процесс завершается раньше). В обеих технологиях процесс понижения температуры продукта происходит быстро. В обоих случаях процесс понижения температуры продукта происходит быстро. Шоковое охлаждение может быть «мягким» (soft) и «жестким» (hard). Первый вариант подходит для деликатных и тонких продуктов, второй для плотных, жирных и крупных. На Западе аппараты для шоковой заморозки называют шок фризерами (shock freezer), а для шокового охлаждения бласт чиллерами (blast chiller). Для малых производительностей по продукту (например, в минипекарнях) используют миниатюрные серийные образцы оборудования периодического действия в виде шкафов. Для промышленного производства, как правило, используют полностью автоматическое оборудование непрерывного действия. Такие системы проектируются и изготавливаются под конкретного производителя.
Преимущества использования шоковых технологий: 1. Благодаря более длительному сроку хранения появляется возможность лучше планировать производство, готовить товарный запас реже повторяя процесс производства. Получается экономия времени до 30%. 2. За счет длительного срока хранения продукции дает возможность экономить при закупках сезонных ингредиентов (по более низким ценам и более высокого качества (более свежие)). 3. Позволяет увеличить выручку от реализации весовой продукции (до 6% увеличения) за счет меньшей потере в весе. 4. Применение технологий помогает получить продукт действительно соответствующий стандартам системы управления безопасностью пищевых продуктов HACCP. 5. Позволяет расширить ассортимент предлагаемой продукции.
ШОКОВАЯ ЗАМОРОЗКА ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ И КОНДИТЕРСКИХ ИЗДЕЛИЙ
На западе замороженный хлеб сегодня занимает порядка 70-80% всего хлебного рынка, в России — пока всего 10-15%. По мнению специалистов, переход крупных производителей (хлебозаводов) на новые технологии и производство замороженного хлеба для массового сегмента может обеспечить повышение рентабельности и качества по сравнению с традиционным процессом. Разница в производстве обычного и замороженного хлеба состоит в увеличении издержек на заморозку и хранение продукции (от 15 до 30%), но снижении издержек на возвраты непроданной продукции от контрагентов, логистику, демпфирование всплесков и провалов спроса за счет товарного запаса длительного хранения.
Мировой рынок замороженной продукции развивается гораздо стремительнее российского рынка, на котором замороженная выпечка появилась в начале 90-х. Например, в Европе производство частично замороженных хлебобулочных изделий получило широкое распространение начиная с 70-х годов.
Потребителями замороженных хлебобулочных и кондитерских изделий являются сектор HoReCA — кафе, рестораны, сегмент «стрит-фуда» или уличной еды, предприятия общественного питания и индивидуальные потребители. Наибольшая часть реализации замороженной хлебобулочной продукции в России через каналы розничной торговли приходится на продуктовые магазины, рынки и супермаркеты.
Как прогнозируют эксперты, спрос на подобные полуфабрикаты будет расти не только в столице, но и в регионах, причем востребованными станут компании, предлагающие широкий ассортимент новых для рынка изделий. Помимо традиционных для российского потребителя хлеба и булки шоковой заморозке подвергаются мелкоштучные изделия — ржаные и пшеничные булочки с различными добавками, мини-багеты, классические багеты разных размеров, практически готовые блюда из замороженного хлеба (например, багет резаный с маслом и зеленью, багет с чесночным маслом), которые перед употреблением достаточно только разогреть. Также широко используют метод шоковой заморозки для таких продуктов как бейгелы, брецели, пицца, лазанья, сосиски в тесте, тарталетки, лепешки, хачапури, панини, чиабатта, фокачо, финский ржаной хлеб, ирландский содовый, штрудели, сырные палочки, крендельки и конвертики с различными начинками, торты, пирожные, пирожки, блинчики, пироги, слоеное тесто (бездрожжевое и дрожжевое), круасаны, чиз-кейки, кексы (маффины), пончики (донаты),слойки, дениши, ватрушки, печенье (кукисы) и т.д. Всего в мире существует около 300 видов замороженных хлебобулочных и кондитерских изделий. На российском рынке представлено более 100. Лишь около 10 из них — наиболее универсальные и популярные, остальные — узкой направленности — на определенную кухню, к определенному блюду и т. д.
За последние годы спрос на изделия, приготовленные из замороженных полуфабрикатов, значительно возрос. Что касается вкусовых характеристик, то, по мнению специалистов, ярко выраженного отличия между хлебом, выпеченным в пекарне или из замороженных полуфабрикатов, нет. Как правило, замороженные изделия производятся из натуральных ингредиентов без специальных добавок и улучшителей. При грамотном соблюдении технологии производства хлеба из замороженных заготовок изделия получаются более хрустящими (в сравнении с хлебом, произведенным классическим способом), что придает им особую аппетитность. Уже не так силен стереотип, что замороженные изделия отличаются заведомо более низким качеством, чем свежие. Рестораторы и их клиенты убеждаются, что «заморозка» не только не выдает себя внешним видом, но абсолютно идентична свежим аналогам по вкусовым характеристикам. В чем же привлекательность быстрозамороженных продуктов? В первую очередь, это удобно. Удобно как для потребителя, так и для производителя. Для потребителя, потому что подобный продукт требует минимум времени и труда для его приготовления. Все уже готово. И для производителя такие продукты имеют ряд преимуществ. Так, использование в торговых центрах замороженных хлебобулочных полуфабрикатов не нуждается в расширении штата за счет специалистов, осуществляющих процесс тестоведения. Также при использовании, например, замороженных хлебных полуфабрикатов практически отсутствует нереализованный товар, поскольку выпекание новых партий происходит по мере реализации предыдущих. В результате в ассортименте всегда присутствует горячий и ароматный хлеб.
Сегодня существуют три основных способа заморозки хлебобулочных и кондитерских изделий: 1. Заморозка тестовых заготовок. 2. Заморозка частично выпеченных изделий (part baked). Еще этот вид называют технологией производства «неполной выпечки». 3. Технология take bake — заморозка готовых изделий.
Первый способ может иметь варианты. Вот два из них.
Первый вариант. Тестовой заготовке дают немного расстояться. Потом замораживают и на хранение. Приготовление: размораживание (дефростация) в течении 30 мин., расстойка в течении 2. 4 часов при +20. +25°С и влажности 70. 75%, выпечка в течении 10. 25 мин.
Второй вариант. После формования тестовые заготовки проходят этап окончательной расстойки. Затем тестовые заготовки замораживаются в камере шоковой заморозки при температуре -30. -40°С, упаковываются в так называемой «нулевой камере» (0°С) и хранятся при температуре -18°С. Дальнейшие действия с заготовками — дефростация в течении 15-30 мин. при комнатной температуре, затем выпечка в печи или пароконвектомате. При втором способе изделие выпекают до готовности на 50-90%. Затем хлеб подвергается глубокой заморозке. Замороженный хлеб помещается на хранение при температуре -18°С. Сегодня по такой технологии работают многие производители. Для приготовления хлеба, его вынимают из морозильного шкафа, размораживают и выпекают в печах до готовности. Свежий горячий хлеб готов. Последнее ноу-хау в производстве замороженных хлебобулочных и кондитерских изделий — выпечка полуфабрикатов без предварительного размораживания, что еще больше упрощает процесс приготовления продукции. При третьем способе заморозки изделия доводятся до готовности разогреванием в микроволновой печи.
Подробная технология создания полуфабриката, шоковой заморозки, приготовления после хранения для каждого конкретного вида изделий всегда индивидуальна. Как правило, эта технология является ноу-хау и, использующие ее организации очень не охотно ею делятся. Технология для различных видов изделий может весьма существенно отличаться в связи с их особенностями. В зависимости от используемых добавок срок хранения некоторых изделий может составлять до 1,5 лет. При строгом соблюдении технологических параметров и тщательном контроле качества сырья полученные полуфабрикаты изделий из слоеного теста могут храниться в замороженном виде до 6 месяцев без малейших потерь своих свойств. Глубокая заморозка подходит для изделий, приготовленных по самым разным рецептурам. Исключениями являются масляные торты и изделия, декорированные кремом из растительных сливок. Дело в том, что при размораживании на поверхности торта появляются трещины, и он теряет товарный вид.
При работе с кондитерскими изделиями глубокой заморозки важно точно соблюдать правила хранения и дефростации. Рекомендуется размораживать изделия постепенно при температуре +2. +5°С (в обычном холодильнике) на протяжении 2 часов. Срок реализации в дальнейшем составляет 72 часа при условии хранения изделия в холодильнике. При нарушении условий хранения и размораживания происходит усушка изделия, ухудшаются вкусовые качества, вдобавок возможна некоторая его деформация. Отметим, что производители замороженных тортов и пирожных допускают также другие способы разморозки: при комнатной температуре или в микроволновой печи в режиме дефростации.
Несколько слов следует сказать об особенностях шоковой заморозки дрожжевого теста. Следует иметь в виду, что слишком высокая или слишком низкая скорость быстрого замораживания может вызвать повреждение дрожжевых клеток даже при использовании специализированных дрожжей. Допустимая технология заморозки для дрожжевого теста определяется профессиональными технологами предприятия, которое занимается производством такой продукции. Именно они определяют условия, при которых сохраняется максимальная выживаемость дрожжей.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ШОКОВОЙ ЗАМОРОЗКИ ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ И КОНДИТЕРСКИХ ИЗДЕЛИЙ
Хлебобулочные и кондитерские изделия замораживаются при температуре от -20 до -70 °C в зависимости от технологических требований. Продолжительность процесса заморозки зависит от размеров и теплофизических свойств продукта и может варьироваться от 15. 20 мин (слоеное тесто) до 3. 4 часов (торт).
Полностью автоматизированная линия шоковой заморозки состоит из следующих компонентов (видов оборудования классифицируемых по функциональному назначению):
1. Приемная конвейерная система с функцией формирования требуемой раскладки изделий на ленте * 2. Система отбраковки продукции на основе системы технического зрения 3. Теплоизоляционная камера из сэндвич-панелей 4. Спиральный или многоярусный конвейер «холодного» исполнения с возможными дополнительными опциями (например, системой чистки и мойки ленты 5. Холодильное оборудование (воздухоохладитель (специальный теплообменный блок с вентиляторами типа «шок-фростер»), компрессорно-ресиверный агрегат, конденсатор, маслоохладитель и т.д.) 6. Промежуточная конвейерная система*, которая принимает продукцию из камеры и транспортирует ее к устройству загрузки в упаковочную машину (фидер) 7. Многофункциональные щиты управления с системой сигнализации 8. Фидер 9. Упаковочная машина с возможностями маркировки 10. Система внутризаводской логистики (включает в себя конвейерную систему для тары (групповая упаковка) и элементы ее автоматизации (счетчики продукции, роботизированные манипуляторы, паллетайзеры и т.д.) *В качестве дополнительных опций могут быть поставлены системы чистки ленты, на конвейерах могут быть установлены съемные поддоны от осыпания крошки, защитные крышки от попадания пыли на продукт (см. подробнее). В конвейерных системах для спуска изделий между уровнями используются наклонные, крутонаклонные, спиральные, вертикальные конвейеры, а также прямолинейные (горки), криволинейные и винтовые гравитационные спуски из нержавеющей стали.
Теплоизоляционная камера изготавливается из «сэндвич-панелей». Теплоизоляционный материал может быть различным: вспененные полиуретан (PUR), негорючий полиизоцианурат (PIR) и т.д. Чаще всего используется пенополиуретан (ППУ). Наружные слои сэндвич-панели могут быть выполнены из оцинкованной холоднокатаной стали с различным покрытием или нержавеющей стали. Конструкция стыков (соединение «шип-паз») камеры может быть замкового (со встроенными эксцентриковыми замками и глубоким профилем по торцам), профильного (с ПВХ-профилями) и беззамкового типов. При любом типе камеры обеспечивается плотное примыкание панелей, жесткость конструкции и отсутствие «мостиков» холода. При замковой конструкции легче и быстрее происходит сборка камеры т.к. не требуется применение уплотнителей, герметиков, «доборных» элементов и метизов. Это сокращает расходы на монтаж, однако стоимость такой камеры выше, чем беззамковой. Камеры имеют усиление панелей пола. Как правило, половая панель усиливается специальной фанерой и рифленым алюминиевым листом. В помещении низкотемпературная камера устанавливается на продухи. В камере необходимо предусмотреть дренаж и систему освещения. В камере имеются специальные окна для входа и выхода продукта. Как правило, точное расположение этих окон определяется при монтаже. Кроме этих окон в камере должна быть как минимум одна холодильная дверь для обслуживающего персонала. При проектировании системы шоковой заморозки необходимо учитывать удобство обслуживания конвейера и теплообменного блока, требуемые расстояния установки теплообменного блока.
В качестве технологического конвейера для камеры шоковой заморозки хлебобулочных и кондитерских изделий чаще всего используется спиральный конвейер. ЗАО «ЛИПСИЯ» имеет колоссальный опыт в производстве спиральных конвейеров (установлено более сотни спиральных конвейеров различного применения).
В качестве камерного оборудования применяются теплообменные блоки с увеличенным шагом оребрения теплообменной поверхности, что позволяет увеличить время работы холодильного оборудования между циклами оттайки (6. 8 часов). В начале смены на производстве с автоматической системой шоковой заморозки камера выводится на режим, затем начинается длительная подача потока продукта на ленту конвейера, транспортирующего его в камеру. Таким образом, между циклами оттайки режим процесса заморозки не меняется (остается неизменно быстрым). Это и объясняет более высокое качество замороженного продукта по сравнению с другими способами. Для различных продуктов применяются различные теплообменные блоки. Иногда приходится заказывать теплообменные блоки нестандартного исполнения (например, с медленно дующими вентиляторами для заморозки тортов с кремом).
Немаловажную роль при шоковой заморозке имеет организация воздушных потоков в холодильной камере. Для направления воздушных потоков устанавливается специальная зашивка из листовой нержавеющей стали. Неправильно спроектированная система шоковой заморозки может оказаться неработоспособной или работать недостаточно эффективно. ЗАО «ЛИПСИЯ» имеет подразделение, которое занимается проектированием климатического оборудования. При создании холодильных систем применяются комплектующие различных фирм в зависимости от предпочтений Заказчика. Однако для достижения наилучшего результата компания настоятельно рекомендует использовать проверенные годами бренды — такие как: Bitzer (Германия), Güntner (Германия), GEA Goedhart (Нидерланды), Thermofin (Германия), Alfa Laval (Швеция), Danfoss (Дания).
Замороженные изделия можно упаковать в пленку на упаковочных машинах «флоу-пак». Также возможна упаковка изделий в различные лоточки с последующей запайкой. При таких способах упаковки, можно осуществлять процесс заморозки и уже упакованного изделия. Однако это часто не возможно ввиду ряда факторов: затрудненный теплообмен препятствует быстрой заморозке, липкость незамороженного полуфабриката препятствует упаковке, качество упаковочного материала и печати не позволяет сохранить товарный вид после процесса шоковой заморозки и т.д. Часто замороженные изделия упаковывают в гофротару. Например, заданное количество замороженных пирожков требуется упаковать в коробку из гофрокартона в автоматическом режиме. В таком случае в качестве упаковочной машины для замороженных полуфабрикатов может выступать кейс-пэкер (Case Packer). Это оборудование для групповой упаковки в гофрокороба. В автоматическом режиме выполняются следующие операции: формирование коробки из заготовки, группирование и укладка продукции в короб, закрытие клапанов, заклеивание клапанов коробки скотчем. В системе внутризаводской логистики упакованная продукция автоматически считается, попадает в тару, которая далее подаются на хранение (холодильный склад готовой продукции) или в рефрижераторный транспорт для дальнейшей отправки в точки реализации.
Линия, описанная выше, является полностью автоматической. Однако подобные линии ввиду своей высокой стоимости не нашли широкого распространения в России. На большинстве отечественных предприятий установлены линии шоковой заморозки частично автоматизированные (часть компонентов линии отсутствует) или не автоматизированные вовсе. Полностью неавтоматизированная линия шоковой заморозки представляет собой следующее. Работники перекладывают готовые к заморозке полуфабрикаты на лотки в ярусы специальных мобильных тележек. Потом эти тележки закатывают в камеру шоковой заморозки, где продукция замораживается. В камере также установлены соответствующие теплообменные блоки типа «шок-фростер». Затем тележки опять же вручную извлекаются из камеры, продукцию снимают с тележек и упаковывают. Такие камеры являются оборудованием периодического действия. В отличие от автоматической системы ввиду больших теплопритоков при загрузке и разгрузке камера долго выходит на режим. Подобные линии характеризуются невысоким качеством продукции (повреждение тканей продукта крупными кристаллами льда) и большой долей ручного труда и, как следствие, низкой рентабельностью производства в целом. На предприятиях с такими линиями имеют место нерациональное использование производственных площадей, большой фонд заработной платы, нередки путаница в организации внутризаводской логистики и недостача продукции, высокий процент брака, простои из-за «человеческого фактора», недовольство персонала условиями труда. Полностью неавтоматизированная линия относительно дешева и поэтому при маленьких производительностях (до 300 кг/час) такое оборудование еще применяют.
Преимущества системы шоковой заморозки изделий на базе спирального конвейера:
• Уменьшение фонда заработной платы • Существенное уменьшение трудоемкости • Экономия производственных площадей • Уменьшение количества бракованной продукции (исключение «человеческого фактора», грубого воздействия) • Улучшение потребительских качеств готового продукта • Увеличение сроков реализации (минимизация развития микрофлоры, исключение или минимизация контакта продукции с людьми) • Организация непрерывного технологического процесса • Сокращение временных затрат на заморозку
Переход на полную автоматизацию производства от процесса тестоведения до поступления продукции на склад, позволяет предприятиям занять одну из лидирующих позиций по таким важным показателям, как качество и цена.
Замороженный хлеб — новая бизнес-возможность В странах СНГ, по данным статистики, уменьшается с каждым годом спрос на обычный, привычный хлеб. И это не шутки — многие старорежимные хлебокомбинаты уже закрылись именно по этой причине. Производство его — нерентабельно. Ингредиенты — дорожают, а технологии — ниже всякой критики. Получается, они только портят муку, да ещё и требуют себе за это господдержки. При этом государство искусственно сдерживает рост цен на этот «социальный» товар, но долго так продолжаться не может, считают аналитики. Однако на инновационный хлебный продукт, а также на кондитерские изделия, спрос, наоборот, растёт.
С чем связана эта тенденция? Во-первых, качество традиционного хлеба неуклонно снижается — это отрицают только ангажированные люди . Во-вторых, многие люди купили себе очень недорогие бытовые хлебопечки и наслаждаются плодами своего творчества чуть ли не ежедневно. В третьих, многие люди отказались от хлеба в рамках перехода к здоровому образу жизни, ну не едят они углеводы! В четвёртых, многие люди могут позволить себе Другие хлебобулочные изделия — и покупают именно их. В пятых, миграционный поток принёс нам новый спрос на изделия из муки — лепёшки, лаваш и т.д. Тот, кто не овладел новациями, тот опоздал. То, что традиционная буханка может скоро совсем исчезнуть с прилавков — это факт. В связи с этим бизнес кинулся изучать мировые тренды и то, каким может стать спрос в самом ближайшем будущем. Одно ясно, раз век монстров-хлебозаводов подходит к концу, выиграют мини-пекарни, которые смогут мобильно и оперативно реагировать на колебания спроса и радовать качественной продукцией (конкуренция же!) и не банальным ассортиментом. Один из самых новых трендов — технология замороженного хлеба. Он очень выгоден для предпринимателей и поэтому вокруг него возник такой ажиотаж. Хлеб становится особенно привлекательным для потребителя, если он продается очень свежим. В такой ситуации оптимальный вариант — использование «замороженного хлеба”, который доводится «до кондиции” прямо на предприятии общепита. Молдавский рынок замороженной хлебной продукции пока только формируется, а интерес к данному сегменту со стороны игроков подтверждает его перспективность. Операторы рынка уже сейчас прогнозируют не меньшую, чем в Европе, популярность замороженных хлебобулочных полуфабрикатов
Замороженная прибыль За последние годы спрос на хлеб, приготовленный из замороженных полуфабрикатов, значительно возрос. В Европе замороженный хлеб продается в любом супермаркете. Это удобно: 10-15 минут в духовом шкафу — и на столе свежевыпеченные булочки. Молдова пока в начале этого пути. Практика показывает, что собственное производство хлебобулочных изделий — очень перспективное направление в деятельности компании. Свежий хлеб, выпеченный на месте, не только хороший маркетинговый ход, но и козырь, дающий возможность выделиться в условиях повышенной конкуренции. И в то же время выпечка хлеба собственными силами — это достаточно трудоемкий процесс, требующий специального оборудования и квалифицированных специалистов. Использование в торговых центрах замороженных полуфабрикатов не нуждается в расширении штата за счет специалистов, осуществляющих процесс тестоведения. При этом влияние человеческого фактора на качество конечной продукции значительно уменьшается. Кроме того, при использовании замороженных хлебных полуфабрикатов практически отсутствует нереализованный товар, поскольку выпекание новых партий происходит по мере реализации предыдущих. В результате в ассортименте всегда присутствует горячий и ароматный хлеб. А наличие замороженных хлебных полуфабрикатов — гарантированный запас при непредвиденном спросе на продукт. Что же касается вкусовых характеристик, то, по мнению специалистов, ярко выраженного отличия между хлебом, выпеченным из аналогичных ингредиентов в пекарне на основе готовых смесей или из замороженных полуфабрикатов, нет. Как правило, замороженный хлеб производится из натуральных ингредиентов без специальных добавок и улучшителей. При грамотном соблюдении технологии производства хлеба из замороженных заготовок изделия получаются более хрустящими (в сравнении с хлебом, произведенным классическим способом), что придает им особую аппетитность.
Что представляет из себя замороженный хлеб ? Это полуфабрикат (либо сырой, тогда его себестоимость на 30% дешевле, либо частично приготовленный), который привозят на точку продажи (чаще всего это рестораны, кафе или пафосные супермаркеты) и там, на точке продажи его доготавливают. После чего покупатель лицезреет «горячую, свежую выпечку», которую так и хочется сразу купить и унести домой. На Западе (откуда к нам пришла эта идея) объём рынка замороженного хлеба — это от 80 до 90% всех хлебобулочных изделий. Производство замороженного хлеба выше и по рентабельности и по качеству, чем производство традиционного хлеба, полагают эксперты. Оборудование организации одной точки по разогреву и реализации замороженного хлеба обойдётся от 2,5тыс.евро. Не так дорого, но был бы рядом завод, непосредственно выпускающий замороженный хлеб. А Вот завод обходится гораздо дороже — около 2мил. евро. Но у нас в Молдове такой хлеб еще не выпускают, есть предприятие Vinagrocomerts которое производит мелкоштучные зам.изделия для т.сети Gogocel. Если рядом есть такой завод, то открыть точку по допеканию — не проблема. Маржа такой торговой точки — 40% и выше.
В чём же суть заморозки? Почему свежий хлеб нельзя печь и продавать на месте? Суть в логистике — замороженный хлеб можно везти на другой конец страны. У магазина, торгующего этим скоропортящимся товаром, нет нужды списывать огромные объёмы. Магазин допекает по мере надобности. Кроме того, сейчас установилась мода — печь хлеба в супермаркетах — для привлечения домашним и деревенским запахом доверчивых покупателей. Говорят, что независимо от того, подошёл человек к полке с таким хлебом или не подошёл, средний чек его увеличится на 20%! Однако настоящие повара (в той же Франции — родине замороженного хлеба) презирают полуфабрикат, подвергшийся шоковой заморозке. Они полагают, что этот продукт уместен исключительно в сегменте невзыскательного, массового спроса, что ему не место в ресторанах с высокими кулинарными традициями и даже в дорогих супермаркетах. И действительно, если сравнить хлеб, сделанный по технологии заморозки-разморозки с тем же хлебом, но выпеченным по классической технологии, то первый по цене окажется гораздо выше, а по качеству (с точки зрения химика-специалиста) гораздо ниже. Та к зачем же платить больше? Мода и неустоявшийся ещё рынок.
Технология приготовления Мини-пекарни бывают полного и неполного цикла. Первые производят хлеб, соблюдая стандартную технологию, — замес теста, формовка изделий, выпечка. Вторые пекут хлеб из замороженных полуфабрикатов. Удобство работы с такими полуфабрикатами состоит в том, что их можно хранить при температуре -18°С до трех месяцев. Выбор мини-пекарни для предпринимателя — это, прежде всего, выбор технологии производства, при помощи которой можно будет получить желаемый ассортимент. Преимущества мини-пекарен полного цикла — в возможности контролировать весь производственный процесс, а также формировать ассортимент и вкусовые качества продукции на свое усмотрение. Плюсы мини-пекарни неполного цикла — широкий ассортимент, оперативность, безотходность производства, небольшие площади помещений и чистота производства. Минус — предвзятое отношение части потребителей к изделиям из замороженных полуфабрикатов. Существуют два основных способа заморозки хлеба. Все процессы по приготовлению теста (замес, брожение, резка, фасовка) практически идентичен для всех вариантов. Затем начинаются отличия.
При первом способе хлеб выпекают до готовности на 70-90%. Затем хлеб подвергается глубокой заморозке в специальных морозильных камерах, куда поступает по конвейеру. Температура в таких камерах опускается до минус 35 градусов.
Затем хлеб упаковывается в «нулевой» камере (температура 0 градусов) и помещается в морозильный шкаф, где и хранится при температуре минус 18. Кстати, некоторые производители повышают температуру хранения готовой продукции до минус 12 градусов, что приводит к уменьшению энергозатрат ресторана, но не влияет на качество. Для приготовления нужно: вынуть хлеб из морозилки, дать ему оттаять в течение 10-15 минут, поместить его в пароконвектомат на 10-30 минут (время зависит от объема – булочки выпекаются в течение 10 минут, большие буханки – дольше). И все – свежий горячий хлеб готов. По словам специалистов, важный момент при приготовлении готового продукта состоит в том, что «доводить» хлеб до готовности нужно в пароконвектомате, только там происходит необходимая циркуляция воздуха и влажность. Весь процесс протекает до 45 минут.
Второй способ имеет два существенных отличия. Первое заключается в том, что хлеб замораживают сырым, без предварительной частичной выпечки (методы заморозки и хранения идентичны). Второе отличие кроется в приготовлении, которое проходит таким образом: хлеб вынимают из морозилки и дают ему оттаять в течение 30 минут, затем хлеб помещают в расстоечный шкаф на 2-4 часа, где он «подходит» при температуре +20-25 градусов и влажности 70-75%. Затем хлеб выпекается около 10-25 минут в пароконвектомате. Весь процесс протекает до 5часов.
«Сырой» хлеб дешевле «частично выпеченного» на 20-40% — из-за значительной экономии на энергозатратах при его производстве. Но для приготовления готового продукта обязательно нужен расстоечный шкаф, для которого не всегда можно найти место в кухне или небольшом цехе: он весьма большой и громоздкий, к тому же недешевый, требует планирования объёмов, а если вы немного ошиблись со спросом -возможны остатки.
Ассортимент В мире существует до 300 видов замороженного хлеба. На Молдавском рынке представлено более 100. Лишь около 10 из них – наиболее универсальные и популярные, остальные – узкой направленности – на определенную кухню, к определенному блюду и т.д. Кстати, по мнению некоторых шефов, к каждому блюду требуется свой сорт хлеба. Помимо традиционных белого, ржаного и смешанного хлеба, есть множество видов с наполнителями: с томатами, злаками, семечкам, с грецкими и другими орехами, с различными травами, с оливками и т.д.
Наибольшим спросом пользуются булочки (40г), белые дрожжевые, ржаные, со злаками. На втором месте – традиционные белые французские багеты разных размеров, от 17 до 58 см длиной, от 60 до 450 г весом. На третьем месте – буханки (белая, ржаная, с наполнителем – в порядке убывания популярности). Далее места распределяются относительно ровно между более редкими видами хлеба – итальянские панини, чиабатта, фокачо, финский ржаной хлеб, ирландский содовый, французский из разных регионов и т.д. Отдельно стоит упомянуть сладкую выпечку – на нашем рынке есть около 40-50 позиций, наиболее продаваемых – около 10. Это круассаны (первое место в рейтинге популярности), крендельки с изюмом, шоколадом, заварным кремом, абрикосовые конвертики и т.д. Перспективы Некоторые производители считают, что рынок хлебобулочной продукции насыщен, поэтому идея построить хлебозавод для производства принципиально нового продукта – замороженного хлеба – витает в воздухе. Однако эксперты утверждают, что для продвижения продукта на рынок придется потратить не менее $3 млн для продвижения своей продукции. Эксперты рынка объясняют интерес хлебопеков к новой продукции насыщением рынка. Однако потребители пока не готовы покупать замороженный хлеб, но через два-три года он начнет пользоваться спросом у жителей городов-миллионников. Поэтому уже сейчас «продвинутые” производители обращают свои взоры в сторону замороженного хлеба, технологию производства которого помогут освоить только опытные специалисты. – Чтобы выжить сегодня на хлеьном рынке, предприятиям необходимо вводить в продуктовую линейку кондитерские изделия и различные хлебные новинки, только так можно окупить затратное производство хлебных изделий. – Покупатель предпочитает нетрадиционные хлебобулочные изделия – багеты, булочки для гамбургеров. Причем он хочет покупать их «прямо из печи» и поближе к дому, В такой ситуации в наиболее выигрышной позиции оказываются мини-пекарни, которые способны оперативно подстраиваться под меняющиеся вкусы потребителей и производить изделия класса премиум. К тому же с мини-пекарнями, готовыми поставлять хлеб небольшими партиями и на гибких условиях оплаты, более охотно работают супермаркеты и рестораны.
С пылу с жару Хлеб становится особенно привлекательным для потребителя, если он продается очень свежим. Особенно это актуально для ресторанов и кафе. Между тем, многие из них не имеют собственных пекарен. В такой ситуации оптимальный вариант – использование «замороженного хлеба», который доводится «до кондиции» прямо на предприятии общепита. Напомню, лавное преимущество замороженного хлеба – длительный срок хранения. Он сохраняет все вкусовые свойства в течение 18 месяцев. На Западе замороженный хлеб закупают около 80% ресторанов, в Москве его достоинства оценили порядка 30% ресторанов. Сейчас в Молдове на долю замороженного хлеба приходится 0,015% от всего объема хлебного производства. Производители из Литвы, Франции, Германии, Италии и Швеции ( «Еврофрешпродукт», «Мантинга», «Делифранс», «Шоллер», «Глобал Фудс», «Фрико-М» и др.) предлагают в СНГ- 100 видов замороженного хлеба, ассортимент отечественных хлебопеков примерно вдвое меньше. Один из ведущих российских производителей замороженного хлеба – «Сибирская хлебная корпорация» (СХК), которая начала выпускать этот продукт в Новосибирске в 2003 году, купив производственную линию стоимостью $3 млн. В прошлом году СХК, по данным которой рынок замороженного хлеба ежегодно растет на 25%, решила укрепить свои позиции в этом перспективном сегменте и объединилась с канадской компанией Fiera Foods для запуска производства замороженного хлеба в Москве. Компаньоны вложили в проект $9 млн. СХК планирует выпускать 32 тонны замороженного хлеба в сутки и занять 30% столичного рынка. Питерская компания «Балтийский хлеб» тоже выпускает замороженный хлеб с 2003 года. Тогда компания инвестировала в проект $950 тыс. Сейчас компания выпускает более 30 видов замороженного хлеба – как сырого, так и частично приготовленного. В перспективе ассортимент планируется расширить до 80 сортов. Рентабельность производства различных видов хлеба Зерновой хлеб Хмелевой хлеб Замороженный хлеб Стоимость оборудования $300 тыс. $210 тыс. $250 тыс. Объем производства в сутки 3 тонны 3 тонны 3 тонны Стоимость сырья (на 1 т сырья 1500 штук хлеба) $416 $533 $600 Отпускная цена за хлебное изделие $0,5 $0,56 $2,6 Выручка в месяц $40500 $30600 $72000 Срок окупаемости 1 год 1,5 года 2 года Рентабельность 60% 40% 20% ЗАМОРОЖЕННЫЙ ХЛЕБ-для ресторанов Три пути В сущности, у ресторана есть три варианта работы: покупка свежего хлеба на хлебозаводах, использование свежего же хлеба от частных или собственных пекарен или покупка замороженного хлеба. Первый – покупка на хлебозаводе — является наиболее распространенным, хотя не самым правильным. Ни для кого не секрет, что качество отечественного хлеба, производимого на хлебозаводах, оставляет желать лучшего. Из-за несоблюдения технологий и стандартов производства те изделия, которые сейчас продаются хлебозаводами, не только не соответствуют вкусовым потребностям покупателей, но и просто низкого качества – хлеб быстро черствеет, плесневеет и т.д. Кроме того, ресторанное меню изначально требует более интересного выбора, заводской ассортимент не может его дать. Второй вариант – покупка хлеба в пекарнях при ресторанах или пекарнях, специализирующихся на выпечке для HoReCa. В этом случае ресторан получает гарантированное качество продукции, однако иногда возникают проблемы с ежедневной поставкой и четким планированием необходимого объема. Третий вариант – замороженный хлеб. По данным компании «Еврофрешпродукт», он составляет сейчас около 7- 9% всего хлебного рынка Москвы. Для многих ресторанов покупка замороженного хлеба является оптимальным выбором, главное – сделать его осознанно.
Плюсы и минусы Начнем с плюсов. Как говорилось выше , помимо широкой рекламы и маркетинга, благодаря которым замороженный хлеб хорошо известен на рынке, этот продукт действительно очень удобен. Первое его преимущество — безотходное производство. Второе — длительное хранение (хлеб хранится в морозильнике от 6 до 18 месяцев), простое использование и широкий ассортимент (у некоторых компаний он составляет более 100 видов хлеба). Третье — полная независимость от чужих пекарен и отсутствие ежедневной нервотрепки с поставкой. И главное, по словам специалистов, замороженный хлеб обладает хорошими вкусовыми характеристиками. Минусы: Есть, конечно, и другая сторона медали . По мнению многих, со свежеиспеченным хлебом все же ничто не может сравниться. Ничто не может лучше возбудить аппетит у гостя, чем аромат свежевыпеченного хлеба, витающий в воздухе. Кроме того, как говорит Майкл де Вилдт, шеф-повар отеля «Шератон», «хороший ресторан всегда подразумевает некую эксклюзивность, представление гостю собственного продукта, а замороженный хлеб – это все равно массовость. Точно такой же будет и у вашего соседа справа, и у соседа слева. А хлеб, выпеченный в собственной пекарне, будет только у вас». Впрочем, тема собственной пекарни требует отдельного исследования, поэтому здесь мы ограничимся тем, что приведем мнение известного московского кондитера Рената Агзамова, недавно занявшего пост бренд-шефа по кондитерскому производству сети «Ле Гато»: «Своя пекарня – это не только затраты на оборудование (расстоечный шкаф и тепловая печь), на ингредиенты, на персонал, выделение помещения в кухне, это огромная трата сил и времени на организацию процесса. Иметь свою пекарню для ресторана имеет смысл в том случае, если она работает не только на свое заведение, но и на продажу – в другие рестораны и в розничные магазины. Вообще, своя пекарня становится рентабельной, если производить не менее 1 тонны хлеба в день. В то же время, если есть возможность открыть свою пекарню (позволяют средства, помещение, есть персонал), надо это делать».
Цены Цены на наиболее ходовые замороженные позиции таковы: булочки стоят от 4 до 8 лей, багеты – от 15до 20, буханки – от 18 до 32, круассаны — от 7 до 15лей. Сравнивать цены на замороженный хлеб с ценами на свежий в пекарнях сложно. По словам представителей ресторанных пекарен, их ценовая политика, в отличие от крупных компаний, более гибкая и сложная. Цены зависят от множества факторов: от размера партии, от частоты поставок, от степени удаленности ресторана и т.д.
Особенности национального рынка Поставщики замороженного хлеба говорят, что отличить бывшую «заморозку” от свежеиспеченной булки невозможно. Для теста подбираются морозоустойчивые дрожжи, остальные составляющие при «шоковой” заморозке не страдают. Единственный недостаток замороженного хлеба — цена. Булочка, которую сначала «недопекли”, заморозили, а только потом испекли, стоит в два, а то и в десять раз дороже обычной. Если европейский рынок хлебобулочных полуфабрикатов уже сформирован, и для простого европейца не в «диковинку” выпекать у себя на кухне вкусный, с различными добавками или без, хлеб, тратя на это не более 15 минут, то в Молдове такой продукт для простого потребителя пока непривычен. Правда, к мини-пекарням в торговых сетях и к перекусу из «Форнетти” и «Гогошел” мы потихоньку привыкаем, не придавая значения тому, что едим изделия, приготовленные из замороженных полуфабрикатов. Что предлагает DINA COCIUG ? На сегодняшний день, наш партнёр Puratos обладает технологией и необходимыми наполнителями для производства замороженного хлеба и и мелкоштучных изделий. У DINA COCIUG есть всё необходимое оборудование для организации такого производства, а именно спектр пекарного и низкоморозильного оборудования — от А до Я, от мини производств до крупных заводов. Вместе мы способны организовать, наладить и запустить любое пекарное предприятие полного или неполного цикла. Кроме того, при желании заказчика приобрести комплект «уголок пекаря» или другой участок выпекания замороженной продукции, DINA COCIUG может порекомендовать поставщика замороженных хлебных изделий на территории Молдовы.
Компания «Времена года» предлагает холодильные системы в Воронеже:
В любой пище, приготовленной и оставленной для медленного остывания, при температуре от +65 до +10°C происходит быстрое размножение микрофлоры (приблизительно происходит удвоение бактерий каждые 20 мин). При быстром понижении температуры в теле продукта происходит быстрое сокращение размножения микрофлоры. Микроорганизмы разных видов имеют неодинаковые температурные пределы жизнедеятельности. При медленном понижении температуры в продукте появляются следы жизнедеятельности очень многих микроорганизмов, в то время как при быстром многие из них просто не успевают развиться. Благодаря этому сроки хранения быстро охлажденных и быстро замороженных продуктов больше.
На западе замороженный хлеб сегодня занимает порядка 70-80% всего хлебного рынка, в России — пока всего 10-15%. По мнению специалистов, переход крупных производителей (хлебозаводов) на новые технологии и производство замороженного хлеба для массового сегмента может обеспечить повышение рентабельности и качества по сравнению с традиционным процессом. Разница в производстве обычного и замороженного хлеба состоит в увеличении издержек на заморозку и хранение продукции (от 15 до 30%), но снижении издержек на возвраты непроданной продукции от контрагентов, логистику, демпфирование всплесков и провалов спроса за счет товарного запаса длительного хранения.
Хлебобулочные и кондитерские изделия замораживаются при температуре от -20 до -70 °C в зависимости от технологических требований. Продолжительность процесса заморозки зависит от размеров и теплофизических свойств продукта и может варьироваться от 15. 20 мин (слоеное тесто) до 3. 4 часов (торт).
• Уменьшение фонда заработной платы 
