Заморозка выпечки для производства

Выпечка замороженного хлеба – простая бизнес-идея с прибылью 40% и выше

Что это такое – замороженный хлеб, о котором мы еще недавно не слыхивали, а сейчас это таинственное сочетание на слуху у непосвященного потребителя вызывает недоумение и любопытство. Всё, оказывается, просто, и мы уже давно его едим, сами того не подозревая. Это тот хлеб, который мы с удовольствием покупаем еще горячим в супермаркетах, минипекарнях, ресторанах, кафе, на вокзалах, в разных торговых точках на заправках, в буфетах, на остановках и т.д.

Горячий ароматный хлеб и всевозможная выпечка всегда привлекательны для покупателя, очень трудно отказаться от вкусной хрустящей булочки с ароматным запахом, поэтому предприниматели стремятся организовать бизнес по выпечке кондитерских изделий прямо на месте торговли. И раскупаются “на ура” все крендели и плюшки, особенно если человек в дороге, ведь это прекрасный способ подкрепиться.

В чём же тут фишка? При чём тут замороженный хлеб, ведь мы-то покупаем горячий! Вот об этом мы и расскажем в статье – что, как и почему.

Читайте также нашу статью о том, как выбрать для себя бизнес .

• 1 Преимущества замороженного хлеба
• 2 Виды полуфабрикатов
• 3 Особенности производства замороженного хлеба
• 4 Технология выпечки хлеба в пекарне завода и магазина
• 5 Заморозка хлеба
• 6 Допекание замороженного хлеба
• 7 Оборудование
• 8 Заключение

Преимущества замороженного хлеба

Каждый знает, что выпечка хлеба – процесс небыстрый и непростой. Для этого нужны профессионалы своего дела и определенные условия, специальное оборудование и определенное время. Поэтому организовать такое производство “где попало”, буквально в толпе народа невозможно.

Но все эти ограничения исчезают, когда на заводе-изготовителе покупаются замороженные полуфабрикаты для выпечки оптом и прямо в магазине допекаются до готовности – получаются вкусные, горячие, ароматные хлебобулочные изделия. Один только запах чего стоит – он сразу возбуждает аппетит и вынуждает покупателя раскошелиться, причем не только на булку, но и на всё то, что с этой булкой в придачу можно скушать. Так что запах хлеба здесь напрямую выполняет функцию рекламы.

Отметим плюсы изготовления продукции из замороженных полуфабрикатов:

• требуется минимум оборудования;
• занимает небольшую площадь;
• широкий ассортимент;
• быстрота процесса;
• качество готового продукта не требует квалификации персонала;
• достаточно большой срок хранения;
• исключены длительные стадии брожения и выстаивания;
• можно регулировать количество выпечки в зависимости от расхода.

Виды полуфабрикатов

Замороженные хлебобулочные изделия изготавливаются на заводе в трех видах:

• сырая заготовка
• частичная выпечка
• полная выпечка

Каждая из них имеет свою специфику производства и дальнейшего приготовления, о которой вы прочтете ниже. Самой распространенной является частичная выпечка, при которой сохраняется все качества идеального хлеба.

Особенности производства замороженного хлеба

По своей технологии изготовление замороженных хлебопродуктов проходит все традиционные стадии от замеса и брожения, дальнейшей разделки и формовки и до выпекания. Отличие состоит лишь в степени выпекания, то есть или это частичная выпечка – почти до готовности, или полная готовность, или же сформованные изделия вообще не будут выпекаться в заводских условиях.

Исключительной особенностью производства является последующая стадия заморозки полученного на разной степени готовности полуфабриката.

Технология выпечки хлеба в пекарне завода и магазина

Главным образом применяется частичное выпекание хлебной продукции – от 70 до 95% готовности. Здесь важным моментом становится полностью пропеченный мякиш, но при этом еще нет корки. Такая степень выпечки во-первых, исключает деформацию – проседание и сморщивание изделий. И во-вторых, отсутствие корки, потерявшей при заморозке свою эластичность, убережет при последующем допекании от отшелушивания её, что негативно сказывается на качестве готового продукта.

Есть много нюансов в изготовлении хлеба по этой технологии. Например, нельзя приготовить тесто более плотным и менее влажным, потому что при заморозке и затем в процессе допекания и так происходит потеря воды, хлеб будет тогда пересушенным.

Еще проблема состоит в том, что во время второй тепловой обработки идёт глубокое разрушение крахмала в составе теста, а от этого хлеб быстро черствеет.

Для решения подобных проблем разработаны специальные улучшители, которые при выпечке создают более мягкую корочку. Что даёт такая корочка:

• не теряет своей эластичности при замораживании;
• не шелушится во время допекания;
• дольше сохраняет хлеб свежим;
• обеспечивает равномерную румяную окраску выпечного изделия.

Заморозка хлеба

На заводе после частичного выпекания изделий их сразу же, с конвейера, замораживают в морозильных камерах при минус 35-40о С. Возможно замораживать также сырое тесто.

Следующая стадия – упаковка хлеба, она выполняется в камере с температурой 0о С. В упакованном виде хлеб сохраняется в морозильниках с поддерживаемой температурой минус 18о С. В таком виде он поступает в магазин.

Допекание замороженного хлеба

В торговой точке замороженный хлеб сначала размораживают при 20-25оС в течение примерно 15 минут. Затем его помещают для допекания в специальный аппарат – пароконвектомат. Продолжительность выпекания: для мелких изделий – 10 минут, для крупных – до 30 минут. И всё – продукция поступает прямо в руки покупателю в горячем виде!

Для приготовления хлеба из сырого замороженного теста потребуются расстоечные шкафы, где оно 30 минут оттаивает, а затем еще подходит от 2 до 4 часов при 20-25оС и условиях влажности 70-75%. Сразу отметим, что это требует много времени и увеличение расходов, в связи с чем сырой замороженный хлеб оказывается гораздо менее популярен. Выпекание сырого хлеба проводится в пароконвектомате в течение 10-30 минут.

Оборудование

Для заводского производства замороженного хлеба и замороженных кондитерских изделий требуется большое количество аппаратов и приспособлений специального назначения, такого же, как и в традиционной технологии: тестомесильные машины, мукопросеиватели, печи, морозильные камеры и многое другое. Полный комплект оборудования потянет на 3 млн долларов. Не каждый предприниматель сможет позволить себе такие затраты. Да и не нужно!

Сейчас достаточно иметь под рукой такой крупный завод-изготовитель замороженной хлебопродукции и обустроить на месте торговли небольшую мини-пекарню с минимальным набором оборудования:

• пароконвектомат для допекания замороженного хлеба;
• морозильная камера для хранения полуфабрикатов.

Такой набор оборудования обойдётся в 300 тысяч рублей и, в общем, доступен любому, кто решит открыть свой бизнес на выпечке из замороженного хлеба. Прибыль такой торговой точки не менее 40%, а спрос растёт из года в год.

Читайте также статью о прибыльном чайном бизнесе .

Заключение

В мире замороженный хлеб давно занял ведущие позиции. Сам век ускорения темпов жизни и технический прогресс диктует предпочтение более быстрых и менее затратных технологий при сохранении качества и вкуса. В России в общей массе хлебопечения замороженный хлеб составляет около 20%, но с каждым годом он все больше теснит традиционный хлеб.

Хотя есть и противники этого способа, но жизнь определенно показывает его преимущества во всем – в качестве, удобстве, вкусе, доступности и приемлемой цене. Да и просто людям надоел и приелся традиционный русский хлеб, который потерял своё качество и уже не удовлетворяет современный потребительский рынок.

Как создать пассивный доход за 4 дня 💰

Марафон на котором 🔥 вы создадите пассивный доход в прямом эфире с нуля и узнаете конкретные стратегии инвестирования в квартиры, дома, гаражи, автомобили и даже доходные сайты

Источник

Технологии отложенной выпечки. Часть 1: замороженные полуфабрикаты из теста

В последние годы рынок замороженных полуфабрикатов в России демонстрирует значительный рост – около 18-20% ежегодно. Около 70% производителей «заморозки» сконцентрировано в Москве и Санкт-Петербурге, как в наиболее крупных транспортных узлах. На развитие этой отрасли также оказывает влияние численность и плотность населения в регионе. Наличие метрополитена (и, соответственно, близлежащей к станциям территории как места для потенциального сбыта продукции), а также присущий городам-миллионникам высокий ритм жизни с привычкой граждан к перекусам «на ходу» способствуют стремительному развитию данного сегмента рынка.

Около 40% замороженных полуфабрикатов из теста занимает бездрожжевое тесто, остальные 60% приходятся преимущественно на дрожжевые сформованные тестовые заготовки с различными начинками (особенно популярны гастрономические: мясо, курица, печень и др.). На рынке HoReCa всё более популярными становятся расстоенные замороженные слоёные изделия.

Реализация выпеченных изделий из замороженного теста осуществляется, в основном, через пункты горячей выпечки: у станций метро, вблизи учебных заведений, в гипермаркетах.

Остановимся подробнее на выборе основного сырья и технологических особенностях производства замороженных на разных стадиях готовности полуфабрикатов.

Качество сырья

Наиболее важной составляющей при изготовлении замороженных полуфабрикатов для пекарни является выбор муки. Хлебопекарные свойства муки, используемой в технологии глубокой заморозки, должны быть выше по сравнению с мукой, подходящей для традиционных способов тестоведения: количество сухого белка 9-11%, энергия деформации W не менее 250, показатель P/L = 1 (соотношение упругости к растяжимости по альвеографу), водопоглощение 55-60%, устойчивость теста – не менее 10 мин (по фаринографу). Ферментативная активность муки должна быть невысокой (ЧП ≥ 300 сек по Хагбергу). Содержание поврежденного крахмала должно быть низким. Для изделий без сахара и жира оно не должно превышать 8% (по методу Одидье).

Во время быстрой заморозки, а также в процессе хранения изделий из замороженного теста клейковинный каркас испытывает негативное воздействие холода на его реологические характеристики. В случае невозможности получить откорректированную муку для технологии заморозки с мельницы, а также во избежание потерь качества изделий в процессе хранения необходимо при замесе теста вносить улучшители – «МАЖИМИКС С ГОЛУБОЙ ЭТИКЕТКОЙ», «АМ 701» в дозировке 2,5-3% – в зависимости от видов изделий и сроков их хранения. Для получения отличной слоистости дрожжевых изделий и стабильного объема замороженных тестовых полуфабрикатов после хранения возможно сочетание вышеперечисленных улучшителей с «АМ 501» в дозировке 0,3-0,8%.

Ключевой в технологии глубокой заморозки теста является проблема выживания дрожжевых клеток во время замораживания, хранения при отрицательных температурах и последующей дефростации. Не стоит использовать сухие дрожжи при сроках хранения замороженных полуфабрикатов для пекарни более 4 недель. Для производства замороженных полуфабрикатов из теста со сроками хранения более 2 месяцев рекомендуется применять только прессованные дрожжи и в увеличенной дозировке – 8% для замороженных полуфабрикатов со сроком хранения до 3 месяцев и 10% – со сроком хранения 6 месяцев. Идеальным решением для заморозки являются дрожжи марки «РЕКОРД» ФРОСТ» и «РЕКОРД С СИНЕЙ ЭТИКЕТКОЙ». Не стоит забывать, что для изготовления замороженных изделий необходимо использовать как можно более свежие дрожжи (не более 2/3 от срока хранения, заявленного производителем), не успевшие израсходовать свои резервные сахара в процессе хранения.

Технологический процесс

Замес теста

основные задачи:

• получение холодного теста
  +16-20 °С (+12-16 °С – при разделке на автоматизированных линиях) для замедления начала брожения (это важно для сохранения жизнеспособности дрожжей после хранения замороженных тестовых полуфабрикатов);
• тесто должно иметь немного более плотную консистенцию для лучшей формоустойчивости во время разморажи-
  вания.

Для обеспечения вышеперечисленных параметров должны быть приняты следующие меры:

• использование «жидкого льда», ледяной воды, частичное
  (до 80%) замещение воды ледяной крошкой (в зависимости от температуры сырья и окружающей среды);
• по возможности использовать охлажденное сырье (некоторые предприятия специально для данной технологии хранят муку при низких температурах, а также используют специализированное оборудование для охлаждения муки перед подачей на замес);
• кондиционирование воздуха в цехе (+16-18 °С);
• увеличить продолжительность замеса на второй скорости на 2-4 минуты относительно замеса для прямого способа изготовления изделий. Это связано с тем, что оптимум набухания белков лежит в более высоких пределах, нежели температура замешиваемого теста, а для получения стабильного результата необходимо улучшить газоудерживающую способность клейковинного каркаса. Кроме того, при использовании ледяной крошки требуется
  больше времени на связывание ингредиентов.

Если замешанное тесто имеет температуру выше рекомендуемых, а температура окружающей среды +24 °С и более, то перед началом разделки (и особенно слоения) тесто необходимо поместить на охлаждение или даже в камеру шоковой заморозки до достижения +10-12 °С. В случае работы со сливочным маслом требования становятся еще более жёсткими: в отсутствие системы кондиционирования цеха и при условии получения «тёплого» теста желательно предварительно охладить его до 0+4 °С.

Брожение/ отлёжка

Брожение как таковое должно отсутствовать и представлять лишь релаксацию теста перед окончательным формованием. Отлёжка теста должна осуществляться в холодильной камере.

Если речь идёт о слоеных дрожжевых изделиях, то куски теста, предназначенные для слоения, не рекомендуется округлять. Наоборот, тесто необходимо предварительно раскатать до толщины 5-7 см и направить на отлёжку при +4 °С. Это позволит тесту равномерно охладиться по всей толщине, а также снять напряжение с клейковинного каркаса. Зачастую на предприятиях в одной и той же холодильной камере одновременно осуществляется отдых кусков теста перед слоением и охлаждается уже прослоенное тесто. При постоянном открывании и закрывании дверей общей холодильной камеры нарушаются температурные условия. В этом случае тесто, ожидающее слоения, не охлаждается, а продолжает бродить и нагреваться. Поэтому желательно предусмотреть отдельные камеры для отлёжки замешанного и уже прослоенного теста. Также стоит учесть требуемое количество полок для охлаждения, чтобы не происходило «складирования» порций теста друг на друга и, как следствие, их неравномерного охлаждения.

Заморозка

Глубокая заморозка – это основная стадия в технологии изготовления замороженных полуфабрикатов из слоеного теста и других. Для процесса замораживания используют камеры шоковой заморозки различного типа – в зависимости от объёма производства: тупиковые, тоннельные или спиральные. Важно, чтобы были соблюдены все необходимые параметры, обеспечивающие качество конечного продукта.

Наличие циркуляции воздуха в шоковой камере в совокупности с оптимально низкой температурой обеспечивают необходимую кинетику промерзания тестовой заготовки. Продолжительность замораживания тестовых полуфабрикатов должна обеспечивать температуру в центре –8-14 °С. Также процесс будет зависеть и от самого полуфабриката, его формы и размера. Чем больше удельная поверхность заготовки, тем оптимальнее проходит процесс замораживания (рекомендуется изготавливать батонообразные заготовки массой не более 300 г, а куски теста большей массы раскатывать в пласт).

Скорость промерзания зависит и от рецептуры изделия. Наличие сахара снижает температуру кристаллизации воды, то есть переход её из жидкого состояния в твёрдое произойдёт гораздо позже по сравнению с тестовой заготовкой из простого теста. Быстрое замораживание со скоростью промерзания 1°С/мин является самым оптимальным, что обеспечивается циркуляцией воздуха в камере со скоростью 4 м/сек при температуре –35°С.

Благодаря такой динамике промерзания минимизируются потери активности дрожжей и газоудерживающей способности теста за счет микроповреждений клейковины кристаллами льда. Для процесса замораживания используют шкафы шоковой заморозки различного типа: тупиковые, непрерывные тоннельные или спиральные – в зависимости от объёма производства.
При выборе камеры шоковой заморозки необходимо:

• в техническом задании указать не только вес замораживаемого продукта, но и вес инвентаря (листы, телеги);
• уточнить систему разморозки камеры при нарастании ледяной шубы (автоматическая, циклическая, ручная) для оптимизации процесса изготовления замороженных тестовых полуфабрикатов.

Упаковка

одним из факторов отрицательного воздействия на качество готовых изделий является обезвоживание. В условиях холодного воздуха и низкой влажности продукты имеют тенденцию к потере влаги.
Поэтому качество упаковки должно отвечать ряду требований, связанных с определенными функциями. Материалы для упаковки должны обладать следующими свойствами:

• влаго- и воздухонепроницаемость;
• мягкость (не жёсткость) и холодоустойчивость;
• лёгкость герметичного заклеивания;
• стойкость к проколу и растяжению.

Из материалов, наиболее часто применяемых для хранения замороженных тестовых полуфабрикатов, используют:

• ОПП (ориентированный полипропилен): более прозрачный, имеет глянцевую поверхность, менее проницаем для
  кислорода, более стоек при нагревании; по сравнению с полиэтиленом низкой плотности (ПЭНП), обладает почти
  двойной прочностью на растяжение;
• ЛПЭНП (линейный ПЭНП):
  по сравнению с ПЭНП обладает большей прочностью на разрыв и прокол (стойкость к перфорации), более высокой
  стойкостью к истиранию, что позволяет обеспечить прочность соединений. Однако он менее прозрачен и стоит несколько дороже;
• Соэкструзионные пленки.
  Например, ЭВА (этиленвинилацетат и ЛПЭНП) или ЛПЭНП и ПЭВП (полиэтилен высокой
  прочности).

Замороженные полуфабрикаты хлебобулочных изделий сначала упаковывают в полиэтиленовый мешок с термоспайкой или пластиковой стяжкой, затем – в гофрокороба. Идеально было бы предусмотреть совмещение камеры шоковой заморозки с камерой упаковки и хранения замороженных изделий, чтобы не прерывать цепочку холода.

Хранение

Температура хранения –18-20 °С. Как было рассмотрено выше, в рецептуру теста входят такие вещества, как соль и сахар, которые снижают температуру кристаллизации воды, т. е. вода замерзает не при –3-4 °С, а при –12-14 °С. Следовательно, при температуре –18-20 °С в холодильных ларях будет обеспечена стабильность продукции (при условии оптимально подобранной упаковки).

Продолжительность хранения заготовок будет зависеть от качества сырья, от рецептуры (не рекомендуется хранить тестовые полуфабрикаты, в рецептуру которых входит сливочное масло, больше 3 месяцев из-за его склонности к трансформации вкуса и аромата), от соблюдения норм ведения производственного процесса и может составлять от нескольких суток до нескольких месяцев.

При транспортировке цепочка холода не должна ни в коем случае прерываться. Вследствие хрупкости изделий велик риск повреждения изделий, поэтому транспортная тара должна обеспечивать сохранность продукции.

Размораживание и выпечка

Размораживание (дефростация) должно быть деликатным,так как может происходить феномен «роста» кристаллов, которые вызывают повреждения мембран дрожжевых клеток. В настоящее время применяются разные способы размораживания. Наиболее распространенный – размораживание в шкафу окончательной расстойки. С точки зрения качества готовых изделий его считают наихудшим даже при относительно невысокой температуре в шкафу (до +30 °С). Поверхностный слой тестовой заготовки «перерасстаивается», что негативно влияет на качество готовых изделий.

Наиболее современный и оптимальный способ размораживания изделий из замороженного теста предусматривает использование программируемых шкафов окончательной расстойки – программируемую дефростацию. Первая фаза размораживания осуществляется при температуре 0 °С. При этом вода постепенно переходит из твёрдого состояния в жидкое, причем до момента начала активации дрожжей (однородная расстойка по всему объёму изделия), что позволяет уменьшить эффект конденсации влаги на поверхности изделий. В ходе второй фазы размораживания температура медленно растёт от 0 °С до +20°С и выше. При этом способе важно обеспечить оптимальную влажность в шкафу окончательной расстойки.

И, наконец, третий способ, самый правильный в отсутствие специализированных программируемых камер – размораживание при комнатной температуре с последующей расстойкой в шкафу окончательной расстойки. Этот способ даёт меньше дефектов по сравнению с первым, но стоит помнить о риске заветривания тестовых заготовок во время дефростации. Поэтому рекомендуемая продолжительность оттаивания в цехе – 30-40 мин.

Для выпечки обычно применяются ротационные или конвекционные печи. Главная особенность выпечки – это чуть меньшая продолжительность в целях ограничения быстрого потемнения заготовок ввиду наличия большего количества сбраживаемых сахаров.

Подробнее о технологиях замороженных и охлажденных тестовых полуфабрикатов мы расскажем в следующем номере.

Источник